錨桿托盤生產(chǎn)線包含哪些設(shè)備？
錨桿托盤是管縫錨桿的一個(gè)部件之一，其材料采用、焊環(huán)、軋頭制作桿體，繞環(huán)切割制作擋環(huán)，剪板、四柱液壓機(jī)沖型、沖孔制作托盤，桿體、擋環(huán)。錨桿托盤的類型有很多，礦井中常用的主要有蝶形托盤和平板形托盤。蝶形托盤的承載效果要比平板形托盤的效果好。山東威力重工機(jī)床有限公司已經(jīng)為多個(gè)煤礦設(shè)計(jì)生產(chǎn)過(guò)多種型號(hào)規(guī)格的錨桿托盤生產(chǎn)線。
錨桿托盤制作方法:剪板、沖型、沖孔制作錨桿托盤。
設(shè)備組成：剪板機(jī)、沖剪一體模具、液壓機(jī)、自動(dòng)送料機(jī)
錨桿托盤主要規(guī)格：120*120*6120*120*8120*120*10150*150*10150*150*8140*140*10140*140*8
錨桿托盤厚度：5.5至6mm、7.5至8mm、9.5至10mm、11.5至12
錨桿托盤種類:圓形錨桿托盤，方形錨桿托盤，蝶形錨桿托盤。
錨桿托盤生產(chǎn)線專利號(hào)
全自動(dòng)錨桿托盤生產(chǎn)線包括哪些設(shè)備？
錨桿托盤液壓機(jī)
全自動(dòng)錨桿托盤沖壓液壓機(jī)分為主機(jī)、液壓傳動(dòng)裝置和電氣控制裝置三部分組成，具有獨(dú)立的液壓傳動(dòng)裝置和電氣控制箱，可以在操縱臺(tái)集中控制，實(shí)現(xiàn)調(diào)整、手動(dòng)和半自動(dòng)循環(huán)三種操作規(guī)范，本機(jī)的工作壓力、工作速度、行程范圍等可根據(jù)工藝需要進(jìn)行調(diào)節(jié)，并能完成頂出和拉伸工藝。
全自動(dòng)錨桿托盤沖壓液壓機(jī)特點(diǎn)：
1、具有快速成型、節(jié)能、環(huán)保等主要特點(diǎn)。
2、采用四柱導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，導(dǎo)向精度高，抗側(cè)向力強(qiáng)，適用于壓制精度要求高、不對(duì)稱產(chǎn)品。
3、采用鍛鋼精加工、加厚處理，具有剛性好，抗變形力強(qiáng)特點(diǎn)。
4、活動(dòng)工作臺(tái)由上向下運(yùn)動(dòng)，提高了產(chǎn)品加工精度及操作安全。
5、液壓機(jī)具有快速工進(jìn)，慢速靠模功能，提高生產(chǎn)效率與模具使用壽命。
錨桿托盤專用500噸液壓機(jī)
錨桿托盤液壓機(jī)型號(hào)齊全
錨桿托盤模具：
目前公司設(shè)計(jì)生產(chǎn)的錨桿托盤模具，分為兩種，一種是直接壓型模具，一種是帶有剪切、壓型功能模具。這兩種模具的造價(jià)也不同，不過(guò)價(jià)格方面相差并不多。具體選擇哪一種還需要看客戶使用的是哪一種錨桿托盤生產(chǎn)線。目前，威力重工研發(fā)設(shè)計(jì)生產(chǎn)的錨桿托盤生產(chǎn)線，是液壓機(jī)設(shè)備可直接對(duì)于一定規(guī)格型號(hào)的鋼板進(jìn)行剪切、壓型、沖孔一次完成。叫傳統(tǒng)工藝，減少了投資，提高了效率，降低人工風(fēng)險(xiǎn)，得到了各地客戶的高度好評(píng)。這種生產(chǎn)線，在錨桿托盤模具選擇方面就需要帶有剪切、壓型功能。
錨桿托盤模具、錨桿托盤模具的設(shè)計(jì)組成特點(diǎn)：
包括底座，底座上固定設(shè)置有銃頭支架，銃頭呈豎直狀態(tài)安裝在銃頭支架的中軸線位置上，下模通過(guò)帶有彈簧的螺栓設(shè)置在銃頭支架上，固定設(shè)置在上模支架上的上模位于下模的上方，上模支架通過(guò)四周帶有回位彈簧的螺栓支撐在底座上。這種模具與壓力機(jī)械配合使用，利用上模、下模和銃頭對(duì)錨桿托盤實(shí)施軋制、銃孔一次成型，不需要二次鉆孔，省時(shí)省力、設(shè)備投入低，能極大地提高工作效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，保證了操作人員的安全。
沖壓剪切一體錨桿托盤模具
液壓剪板機(jī)：
液壓剪板機(jī)剪切后應(yīng)能保證被剪板料剪切面的直線度和平行度要求，并盡量減少板材扭曲，以獲得高質(zhì)量的工件。液壓剪板機(jī)的上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作臺(tái)上。 工作臺(tái)上安裝有托料球，以便于板料的在上面滑動(dòng)時(shí)不被劃傷。 后擋料用于板料定位，位置由電機(jī)進(jìn)行調(diào)節(jié)。 壓料缸用于壓緊板料，以防止板料在剪切時(shí)移動(dòng)。 護(hù)欄是安全裝置，以防止發(fā)生工傷事故。 回程一般靠氮?dú)猓俣瓤欤瑳_擊小。
液壓剪板機(jī)性能特點(diǎn)：
1、機(jī)架采用鋼結(jié)構(gòu)件，左、右立板，工作臺(tái)和壓料板焊接成一整體結(jié)構(gòu)，焊后經(jīng)回火消除其內(nèi)應(yīng)力，故整體鋼性好，穩(wěn)定性高。
2、剪板機(jī)刀架采用鋼結(jié)構(gòu)件，在兩側(cè)油缸的推力作用下，可繞固定銷軸作擺式運(yùn)動(dòng)，完成剪切動(dòng)作，無(wú)需導(dǎo)軌系統(tǒng)。剪切終了時(shí)，在回程缸的作用下，刀架快速自動(dòng)回程。具有快速調(diào)節(jié)刀片間隙機(jī)構(gòu)，刻度值在刻度盤上顯示。
3、后擋料安裝于刀架上，隨刀架作擺式運(yùn)動(dòng)。擋料距離的調(diào)節(jié)由電機(jī)驅(qū)動(dòng)，通過(guò)一傳動(dòng)軸及一對(duì)鏈輪副傳動(dòng)，分別傳遞到左右絲桿，帶動(dòng)擋料架沿導(dǎo)向桿作前后移動(dòng)，在QC12Y6×5000液壓剪板機(jī)前面按鈕盒的按鈕面板上有兩個(gè)按鈕操作，分別為向前、后粗調(diào)按鈕，按住其中的按鈕時(shí)后擋料做快速的向前、向后移動(dòng)。在按鈕盒上有一個(gè)調(diào)節(jié)手輪，對(duì)行程進(jìn)行微調(diào)定位，按鈕盒上有一機(jī)械數(shù)顯表顯示后擋料的擋料距離。
4、液壓系統(tǒng)安裝于油箱端面，油箱固定在機(jī)架橫梁上，清洗、拆卸方便。系統(tǒng)壓力由油泵供給，各閥在電氣液壓系統(tǒng)的控制下，可實(shí)現(xiàn)壓料腳壓料與刀架向下剪切順序動(dòng)作及其它各動(dòng)作規(guī)范。
5、壓料裝置主要由一組壓料缸組成，刀架下行前，壓料缸柱塞克服彈簧的作用下壓，壓緊板料，剪切結(jié)束后，在彈簧的作用下復(fù)位。設(shè)有防護(hù)柵，起安全保護(hù)作用。
6、剪板機(jī)采用三相系統(tǒng)電源（380V）供電，控制電路電壓（220V）由控制變壓器提供，執(zhí)行電路電磁閥所需直流電源（+24V）由變壓器和硅整流器提供。
錨桿托盤剪板專用液壓剪板機(jī)
山東威力重工液壓剪板機(jī)廠家
自動(dòng)送料裝置：
將待加工工件送裝到機(jī)床上的加工位置和將已加工工件從加工位置取下的自動(dòng)或半自動(dòng)機(jī)械裝置，又稱工件自動(dòng)裝卸裝置。大部分機(jī)床上下料裝置的下料機(jī)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，或上料機(jī)構(gòu)兼有下料功能，所以機(jī)床的上下料裝置也常被簡(jiǎn)稱為上料裝置。機(jī)床上下料裝置是自動(dòng)機(jī)床的一個(gè)組成部分。半自動(dòng)機(jī)床加設(shè)上下料裝置后，可使加工循環(huán)連續(xù)自動(dòng)進(jìn)行，成為自動(dòng)機(jī)床。機(jī)床上下料裝置用于效率高、機(jī)動(dòng)時(shí)間短、工件裝卸頻繁的半自動(dòng)機(jī)床，能顯著地提高生產(chǎn)效率和減輕體力勞動(dòng)。機(jī)床上下料裝置也是組成自動(dòng)生產(chǎn)線的必不可少的輔助裝置。
錨桿托盤自動(dòng)送料裝置
錨桿托盤生產(chǎn)線加工流程：
整個(gè)生產(chǎn)線采用鏈?zhǔn)捷斔蛶?duì)錨桿進(jìn)行定位輸送，為了保證各個(gè)工位的定位準(zhǔn)確性，采用伺服電機(jī)驅(qū)動(dòng)實(shí)現(xiàn)輸送帶的間歇運(yùn)動(dòng)，在傳送錨桿到達(dá)指定加工工序的專用設(shè)備時(shí)，由機(jī)械手將該工序的錨桿送入專用設(shè)備，實(shí)施對(duì)錨桿的加工處理。本工序加工結(jié)束后，機(jī)械手將該錨桿送回輸送帶，繼續(xù)向前輸送至下一道工序設(shè)備位置。為了保障錨桿在輸送過(guò)程中左右定位準(zhǔn)確性，在輸送鏈兩側(cè)設(shè)有錨桿導(dǎo)向板，在輸送鏈條上裝有撥爪推動(dòng)錨桿前進(jìn)，生產(chǎn)線每一工位位置上裝有限位汽缸，保證錨桿前后定位準(zhǔn)確性，在需要加工的工位上設(shè)有運(yùn)動(dòng)滑臺(tái)和機(jī)械手，以便把錨桿送到專用設(shè)備的加工位置，加工完成后，并能準(zhǔn)確的返回到傳送鏈上。為了保證墊圈焊接位置的準(zhǔn)確性，在錨桿輸送過(guò)程中采用導(dǎo)向裝置對(duì)墊圈進(jìn)行導(dǎo)向定位。
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